今回は住宅の階段用にオーダーのステンレス手すりを製作しました。
見た目は曲げ加工の一体曲げなのですが、パイプを曲げるベンダーの曲げ条件で
全てを一本のパイプから曲げて製作することができないので
一番てっぺんの短い水平部で曲げたパイプ同士をｔｉｇ溶接にて繋いで加工・仕上作業を行いました。
下側の支柱と上の支柱の寸法・ピッチ・垂直に気を付けながら製作しました！
]]>今回紹介するのは、ステンレス雨どいガードパイプを製作しました。
少し街中にある一般的な形状のガードパイプとはデザインが違いますね。
アールの先端には半球キャップをＴＩＧ溶接で付けました！
最後に曲げ傷をポリッシャーで消してヘアーラインをかけて終了です！
このくらいのパイプ径になると迫力があって重量も増してきます。
パイプも肉厚３ミリパイプを使用しているので強度抜群です！
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写真のように各シリーズの在庫品を製作しました！ （写真は天井取付ステンレス懸垂バーＴタイプの箱詰め前の状態です）
これで規格品につきましては最短納期でお客様の元へと発送することが可能となりました!(^^)!
オーダーサイズにつきましては別途お問い合わせ下さい。
余談ですが、、今年も早くも五月に入り溶接をしていると暑くて、夏が近づいてきたなと実感しております。
そこで夏の救世主、冷風扇を出しました！(^^)/
これで今年の夏も熱中症に気を付けながら乗り切ろうと思います！！
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あるステンレス手すり（壁にはベースプレートで固定するタイプ）の
延長工事です。工場で新たに既存と同じ形の手すりを、ステンレスの
HL（ヘアライン）パイプで製作して現地に持って行き、手摺の支柱の所
にTIG溶接で取り付けました。
まず、高さと立りをだせるように支柱（うまりこみなので長めに作っています）
がくる位置に穴を掘ります。それから高さを見ながら仮付けをします。そして
支柱が動かないように立てりを見ながら砂を戻します。
そこまで出来たら本溶接していきます。
屋外なので風を気にしつつ溶接していきました。
溶接が終わったら、マイトスケーラーで焼けを落とします。
最後にスコッチでヘアラインがけをしてキズや汚れを落として完了です。
階段の腰壁に取り付けるベースプレートタイプの手摺です。
工場で製作するときは現地の腰壁に合う角度はもちろん、各プレートからプレートまでのレベル差を一番の重要ポイントにして製作を行いました。
。
埋まりこみタイプの支柱と異なり、埋まり代で角度や高さを微調整することができないので製作時に
バッチリ各支柱のレベルを確認したうえでカットや溶接といった作業に取り掛かります。
ベースプレート手すりは、ここで全てが決まると言ってもいいくらい大事なポイントになんですね。
今回は３種類の計８台を製作させて頂きました！
焼け取りと洗い作業後、しっかり梱包を行いお客様の元へ発送させていただきました。
無事到着し、お客様の御満足していただく事を想像し願いながら工場の職人たちは日々製作を行っています。
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そのロープの固定用に使いたい」とご相談を頂きました。イメージとしては
オーニングなどの固定用のかぎ状金具を大きくしたものとの事でした。
イラストも送って頂きました。
外壁に弊社のHOSERUNO‐40Sを設置し、そこにロープを通しておき、ロープ
にすだれを括り付け、ロープを手繰ってすだれを掲揚し、外壁に設置したかぎ
状の固定具にロープを結びつけて固定する、といった手順を想定されていました。
まずイラストをもとに、下記のように図面を書きました。これをお客様に見て頂き、承認
していただけたら制作していきます。
オールステンレスで製作しました。
曲げるには寸法が短いので、角度切りしてフル溶接しました。レーザー加工品も使用
しています。
出来上がった物が下の写真になります。最後にマイトスケーラーで焼けを取ったら完
成です。
今回製作した製品はSUS304アングルの未研材を加工して製作を行いました。
アングルの角度切りの連続でした。
なかでも加工が難しかったが補強パーツになる所のアングルです。
CADで切り欠き位置の寸法を追い出し、アングルにマジックでラインを引き、
切断砥石で引いたラインの上を真っすぐ切り込みを入れていき
取り付くアングルにぴったり合うように切り欠き加工を行いました、
アングルどうしに隙間が空かないようにグラインダーで削り、微調整を行いました。
しっかり角度を出して、隙間を無くさないと本溶接時に歪んでコーナーの直角が出なくなるからです。
本体自体の補強アングルですが、組み込み溶接時には直角をしっかり出すための補強の役目もしてくれるのでとても重要です！！
本溶接後は各コーナーの直角を確認し、図面の寸法通りにしていきます。
最後にＪ曲げの丸棒を溶接して、仕上げに表面の溶接部のビードカットを行い完成です！
アングルの内側の溶接が結構狭くて大変でした。。（笑）
歪むと直すのが大変なので・・・。
フレームは歪むことなくすんなり出来ました。
それよりもワイヤーメッシュが大変でした。
まず内側に入るようにするので、カットした後にグラインダーで何回か削りながら
調整しました。それと底面と側面の位置を合わせるのと、側面同士の位置を合わせ
るがとても大変でした。
溶接よりも他の加工のほうが大変な製品でした。
材質はナンバー１の未研材です。
自社の高速カッターで切断加工を行い、各パーツを角度切りしました。
切断作業ではカット最中に刃が斜めに流れてしまい真っすぐ切れない事があるので慎重に切断面をチェックしながらカットを終えました。
カットを終えたら、ボール盤で図面の指示通りの位置に穴あけ加工を行っていきます。
写真はカット・穴あけ加工を終えて仮組に入っています。
次に枠状に組んだ間に指定されたピッチで補強用のチャンネルを仮組していきます。
チャンネルの溝部に入る為、溝の深さに合わせて切り欠き加工をグラインダーで微調整しながらおこないました。
補強パーツを仮組したらここで先に枠を本溶接してしまいます。
後に、エキスパンドが上に載ってくるので先に各溶接箇所を先に溶接して、ビードカット作業をしておかなければいけません。
ビードカット作業が終わったら、枠のサイズに合わせ写真のようにエキスパンドのカット作業を行います。
カットが終わったエキスパンドのバリ取りをして枠に溶接して完成です。
架台系は組み上がると殆どが重量が重たいので移動も一苦労です。。。
サイズの大きい物ほど出来上がった時の達成感も大きい気がします！（笑）
こういった架台関係のオーダー製品も製作しております！
お見積りの方も同時にお待ちしております。
お気軽にお問い合わせ下さい！(^^)/
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支柱と外枠になる所は角パイプを、手桶をおく所には
丸パイプを使用しています。
柄杓を置く所は曲げ加工をしたものを使用しています。
支柱の下の所には抜け止め用の穴をあけました。
オールステンレスなので、見た目も綺麗で、
長持ちしますね。
他にもオーダーで様々なデザインやサイズで製作出来ます。
今回はオーダーメイドでステンレス鏡面防護柵を製作しました！
機械加工で丸棒の先端を剣山のように尖らせました。
見るからに突き刺さりそうで恐怖を感じます。。（笑）
鏡面フラットバーに取付用の穴あけ加工を行い、下の写真のように指定されたピッチで丸棒を仮付けしました。
仮付け後は、通りを目で見てバラバラになってないか確認して本溶接を掛けました！
一本一本をフル溶接したので、フラットバーが熱で反ってしまいます。
ある程度までは反り返りを直します。
それより大変だったのが溶接後の丸棒の縦横の垂直直しです。（笑）
なかなか思った方向に直しづらくて苦戦しました(-_-;)
完成してみると、まるで映画にでも出てきそうなお城の防護柵に見えてきますね(^^)/
先端の鋭さにはただただ恐怖です（笑）
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傷対策として樹脂ベアリングとゴムを貼っています。
さらに、逆歪みをとるために真ん中に薄い板もつけています。
こんな感じでセットして溶接していきます。
以前は位置合わせのために、ベースプレートに罫書きをしていましたが、
その必要が無くなり、位置ズレ防止にもなります。
治具を使用する最大のメリットとしては、歪みとりの必要が無くなることです。
歪みとりのためにTIGで裏側を炙っていたのですが、下の写真のように必ず１回でとれると
は限らないので、1個ずつ確認してもう1回あぶらないといけません。非常に手間です。
治具を使用することで、何もしなくても真っ直ぐです。
セットする手間もありますが、TIGで炙るより断然楽で速いです。
メリットとして忘れてはならないことがもう一つ、アームの角度を気にする必要が
無くなりました。
これからも色々考え工夫して、どんどんレベルアップしていこうと思います。